0001]本发明属于炼钢方法，主要涉及一种钢铁冶炼过程中钛铁的加入方法。
技术背景
[0002]钛铁是钛与铁的合金，主要用于在冶金工业、机械工业中作为钛元素添加剂。钛铁合金元素添加到钢中，由于钛和硫的亲和力大于铁和硫的亲和力，因此在含钛钢中优先生成硫化钛，降低了生成硫化铁的几率，可以减少钢的热脆性。同时，钛还能与铁和碳生成难溶的碳化物质点，富集于钢的晶界处，阻止钢的晶粒粗化；Ti也能溶入奥氏体相中，形成固溶体，使钢产生强化。由于钛铁的氧化性强，在钢液中氧含量高的情况下，钛易被氧化，回收率极不稳定，制得的钢板性能波动较大。为了提高钛的收得率，在冶炼过程中选择合适的加入时间和加入方式，保证较高的收得率，不但可以降低生产成本，而且可以提高钢板的性能稳定性。

【发明内容】

[0003]本发明的目的在于提供一种钢铁冶炼过程中钛铁的加入方法，以稳定并提高钛的收得率，满足钢板对钛元素的要求，同时又减少钢液的氧化产生夹杂物。
[0004]本发明的技术方案如下:一种钢铁冶炼过程中钛铁的加入方法，所述的钢铁冶炼过程包括转炉冶炼、精炼、真空处理，控制精炼后钢液中氧含量在O?20ppm之间，铝重量百分含量在0.015%?0.050%之间；真空处理前喂入铝线至钢液中铝重量百分含量为Al=0.050?0.080%，再加入钛铁，并保证喂入铝线与加入钛铁的时间间隔为2?8分钟，然后进行真空处理，处理过程大吹氩搅拌。
[0005]本发明通过精炼时控制氧含量在一定范围，在真空处理前加大喂入铝线的量，同时保证喂入铝线和加入钛铁有一定的时间间隔，将钢液中的氧含量降到一个较低的水平，避免钛被过度氧化，保证了钛的收得率；真空处理时大吹氩时间长，能够充分使钢液中的钛分布均匀。
[0006]本发明相对于现有技术有以下优点；采用本发明方法后，冶炼后钛的收得率达到75%以上，钢水中钛的分布均匀，提高了钢板性能的均匀性和稳定性。
【具体实施方式】
[0007]以下以具体实施来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此:
实施例一:
冶炼船板用钢EH36，钢中钛的设计含量要求为钢液质量的0.008%?0.018%，其余元素均符合相应标准。
[0008]120吨顶底复吹转炉冶炼钢水，出钢挡渣、吹氩正常，转炉出钢前投入500公斤石灰到出钢空包内，出钢后在钢水面加入500公斤预熔渣，之后喂入钢水中50公斤铝线；采用LF炉精炼，精炼过程脱氧良好，精炼后钢液中氧含量为0= 18ppm，钢液中铝含量为Al=0.017%，炉渣近白色且流动性良好，喂入铝线至钢液中铝含量为0.061%,铝线喂完后间隔3分钟再加入钛铁至钢液中钛含量为0.016%，真空处理后，过程氩气充分搅拌；浇注成铸坯后，取样分析，钛含量为0.015%，满足要求。
[0009]实施例二:
冶炼Q345E，钢中钛的设计含量要求为钢液质量的0.010%?0.020%，其余元素均符合相应标准。
[0010]120吨顶底复吹转炉冶炼钢水，出钢挡渣、吹氩正常，转炉出钢前投入500公斤石灰到出钢空包内，出钢后在钢水面加入500公斤预熔渣，之后喂入钢水中50公斤铝线；采用LF炉精炼，精炼过程脱氧良好，精炼后钢液中氧含量为O =17ppm，钢液中酸溶铝含量为Al=0.018%，炉渣近白色且流动性良好，在喂入铝线至钢液中铝含量为0.062%,铝线喂完后间隔4分钟再加入钛铁至钢液中钛含量为0.017%，真空处理后，过程氩气充分搅拌；浇注成铸坯后，取样分析，钛含量为0.016%，满足要求。
【主权项】
1.一种钢铁冶炼过程中钛铁的加入方法，所述的钢铁冶炼过程包括转炉冶炼、精炼、真空处理，其特征在于:控制精炼后钢液中氧含量在O?20ppm之间，铝重量百分含量在.0.015%?0.050%之间；真空处理前喂入铝线至钢液中铝重量百分含量为Al=0.050?.0.080%，再加入钛铁，并保证喂入铝线与加入钛铁的时间间隔为2?8分钟，然后进行真空处理，处理过程大吹氩搅拌。
【专利摘要】一种钢铁冶炼过程中钛铁的加入方法，所述的钢铁冶炼过程包括转炉冶炼、精炼、真空处理，本方法关键在于控制精炼后钢液中氧含量在0～20ppm之间，铝重量百分含量在0.015%～0.050%之间；真空处理前喂入铝线至钢液中铝重量百分含量为Al=0.050～0.080%，再加入钛铁，并保证喂入铝线与加入钛铁的时间间隔为2～8分钟，然后进行真空处理，处理过程大吹氩搅拌。采用本发明方法后，冶炼后钛的收得率达到75%以上，钢水中钛的分布均匀，提高了钢板性能的均匀性和稳定性。